Stap 6: Variaties en experimenten... Waar ik het nieuwe materiaal te posten en het verwijderen van de oude spul.
Ik ontdekte, ten minste het plastiek (PLA in dit geval) met siliconen sterft, zal niet houden aan silicium, noch zal het zich aan de vorm van een open schimmel vormen. Het wordt meer aangetrokken tot de extruder verstuiver dan het sterven. Ik loste het probleem door het plaatsen van een fender wasmachine over de holte, omzetten in een gesloten mal. Dit is een goed moment om te suggereren dat u mogelijk experimenteren verwarming mallen met een warmte-pistool. Ik verwarmde mijn uit de buurt van de printer omdat ik heb floatglas op mijn bed en de warmte-pistool kan splitsen. Als uw bed aluminium is, er mag probleem verwarming van de schimmel in plaats van de printer (hebt u een verhitte plaat, een warmte-pistool is ook een goede manier om het versnellen van de printer verwarming cyclus).
Mijn resultaten waren bevredigend. Meer nog dan met de oude kanon mallen. Aangezien mijn horloge indruk gelegen centrum van de doden in de mal was en er geen scheiding lijnen waren te kampen met, ging het schot met geen enkel probleem. Er ook niet lijken te zijn om het even welk van die zwarte roet of bubbels die eerder aanwezig waren.
Want het is transparant (proberen dat op een 3D-printer thuis), de details zijn moeilijk uit te maken, maar gezien in het echte leven, het deel is een bijna perfecte replica van mijn horloge de kroon.
Mijn RTV is aangekomen en in een paar dagen, ik moet de tijd om opnieuw mijn mallen. Ik denk dat ik zal zo gedetailleerd en zo klein van een model als ik kan maken. Ik blijf ook met het kanon thema, omdat ik weet dat ik zal hoeven ze later dit jaar.
5/19/13 nieuwe PRINT (dezelfde oude kanonnen) en een Nieuwe INSTRUCTABLE!
OK, weet ik dat ik zei dat dit zou de enige plek voor nieuwe informatie. Ik lieg niet. Ik dacht dat het wellicht beter is voor mensen die gewoon willen aan de slag en maak een mini 3d deel, maar niet schelen over de langdradig hoe of waarom. De nieuwe instructable is een stapsgewijze "How To", in traditionele Instructable formaat met een beschrijving van hoe te maken van een mal en instellen op een printer.
5/19/13 Sugru bijwerken
Ik probeerde te maken van een meer gedetailleerde deel met Sugru en beëindigde omhoog een beetje teleurgesteld. Het materiaal breekt en vlokken, en het deel nooit geëxtrudeerd tot ver in de holte. Ik heb foto's hier toegevoegd om aan te tonen van de resultaten. I 'm gonna verklaren Sugru een bewijs van concept materiaal, maar niet te goed voor langdurig gebruik.
5/20/13 een geheel nieuw idee:
Ontving ik nog een opmerking over het gebruik van hot melt lijm, en hoe het zou zijn veel minder duur (dan het kopen van een 3D-printer).
Ik moest negeren de suggestie voor mezelf, omdat de kwaliteit van mijn museum (als dat is wat je wilt noemen) modellen niet zou overleven als ze van een wax-achtig materiaal gemaakt waren.
Ik zal een warme lijmpistool splitsen en zien wat nodig zou zijn om de grootte van de kachel neer aan de diameter van de gloeidraad en de hitte stabiel tot de juiste dichtheid van PLA. Een mechanische wijziging voor de trigger is het makkelijke gedeelte, neem ik aan. Geef me wat tijd en ik moet sommige antwoorden.
Een hand, beheerd en bestuurd apparaat waarmee directe injectie van kunststof in een mal, klinkt zeker als een verbetering voor mij. Met de extruder snelheid hand gecontroleerd, in tegenstelling tot het mechanisch geëxtrudeerd zoals recente ontwerpen van hand gehouden 3D printers is vereist, kan de taak daadwerkelijk heel simpel. We zullen zien.
Als iemand in werking stellen met dit idee willen zou, zou het mooi zijn als je kwam hier terug en dit Instructable verwezen, zodat we kunnen bundelen van kennis en het verbeteren van de hobby.
Taak 1. Probeer gieten met hot melt
Ik heb de foto's in deze stap na te denken van deze afwijking vervangen. De resultaten zijn bemoedigend. De gehele mal van het vat was gevuld zonder verwarming van de schimmel, alleen de hete lijmpistool. het deel is een beetje floppy en niet goed voor modellen, maar de resultaten geven me hoop dat ik zal zitten kundig voor wijzigen van het geweer om te accepteren van PLA filament. De erger dat kan gebeuren is dat ik verliest een trouwe oude hot melt pistool. Ik heb de foto's met alle relevante "spullen" Geannoteerde en bestelde een mengsel van urethaan en polycarbonaat stokken om te experimenteren met.
Krediet moet gaan naar qwixel wie heeft commentaar over het gebruik van een hot melt lijmpistool begon me in deze richting.
Tot dusver is er geen PLA gebaseerd heet smelten beschikbaar, zodat de voortzetting van dit idee moet worden in de wachtstand en eigen Instructable verfilmd. Zodra ik resultaten heb, zal ik een link naar het hier posten.
5/21/13 update
Ik heb geprobeerd om een succesvolle gieten van het geweer vat hieronder met weinig geluk. de plastic leek nooit te kunnen maken het helemaal tot het einde van het vat. Op het smalste is, het is alleen. 061" in diameter, en het plastic kan hebben moeite knijpen dat veel. Ik probeerde toevoegend luchtgaten voor het verlichten van de luchtdruk en ik heb geprobeerd de plastic verwarming tot 260 c graden met geen geluk.
Wat ik geleerd vandaag...
VERGEET DE HEAT GUN
Zonder verwarming de schimmel of plaat, hield ik het kanon vat schimmel met de hand, strak tegen de verstuiver indrukken en druk op 'laden'. Het domme ding gevuld!
De belangrijke stap moet de verstuiver goed verzegeld tegen de siliconen houden. De plastic duurt het pad van de minste weerstand. Als het wordt verhinderd stroomt terug door de vulling spruw rond de buitenkant van de verstuiver, dan zal het gaan verder in de mal. En doorgaan tot het vult de schimmel volledig.
Je moet wel zeer nauwkeurig met timing, kwam ik erachter. Omdat de silicone flexibel is, zal de plastic beginnen uit te vouwen als een ballon als het nog te lang aan. Ik heb een paar pistool buizen die, um, un-photographable kijkt. Het einde van het vat is uitgebreid en ziet eruit als... Nou, krijg je de foto :)
Alle foto's van de "fatsoenlijk" afgietsels en beschrijvingen zijn de eersten die in deze stap. Vanaf nu, mijn slagingspercentage zeer hoog is en de taak van het gieten wordt steeds ongelooflijk simpel:
1. Verwarm de extruder.
2. Houd het sterven ertegen.
3. Druk op 'laden'.
4. graaf de seconden.
Veel cleaner en verbruiker vriendschappelijk. Dit proces wordt op steeds beter en beter.
Volgende... Hoe groot kan ik maken dingen.
5/24/13
Vandaag was een dag fo wil besteden werken aan mijn raceauto. Ik kwam thuis in de middag om te zeggen "Hallo" aan mijn vrouw en zag een pakket van de goede mensen bij HotMelt.com zitten op de veranda. Binnen was een pakket van hun polyamide hotmelt product en een paar monsters van een hete plastic smelten. Ik was zeer geïnteresseerd in het polyamide-product is één van de materialen in 3D printen met succes wordt gebruikt. Ik bleef thuis een uur of zo, experimenteren met dit materiaal, injecteren van mallen met mijn hotmelt-pistool en loopt naar de vergrootglas. Ik ben heel blij met de resultaten. Er zijn een paar van negatieven, die ik zal ingaan op de eerste:
Negatieve 1. Polyamide is vocht gevoelig. Ik weet niet als het vocht genezen, maar na verloop van tijd de onderdelen worden minder rigide, vertelde me dat iets chemisch gebeurt. Wat mij zorgen baart is de houdbaarheid van het materiaal. Het kwam in een zakje van folie met de waarschuwing dat het moet opnieuw verzegeld na gebruik.
Negatieve 2. Negatieve 1 zou zo'n onderwerp niet als het niet $20 per pond kost. Nog minder dan hars, maar ik ging door een stok in een handomdraai (plezier mee hoor)
Nu voor de positieven:
Positieve 1. Dit materiaal stroomt vlot in de meest gedetailleerde van openingen in mijn mallen. Ik ben nog steeds moeite in om te bepalen wanneer ik af op de druk laten moet, maar de resultaten, zelfs omringd door knippert ongelooflijk zijn.
Positieve 2. Terwijl nog flexibel, lijken de onderdelen te verharden omhoog na een korte tijd. Dit kan worden veroorzaakt door het materiaal blijven nadat de warmte verdwijnt, of het mijn verbeelding kan worden genezen. De delen lijken ook te houden tot ruwe behandeling, iets wat ik weet mijn modellen zullen moeten leven met.
Positieve 3. Ze zijn overschilderbaar met acryl verf. Als polyamiden in 1/2" diameter staven, in een waaier van kleuren komen, kom ik er in lijn te halen sommige. Zelfs als mijn onderdelen worden geschilderd moeten, kon ik niet meer tevreden.
Positieve 4. Cyanoacrylaat lijm stokken zoals lijm (woordspeling). Ik was helemaal verbaasd toen ik Cyanoacrylaat lijm de wielen en pistool buis met een veld cannon. Geen klachten van de polyamide, en het deel geplakt samen als het was een stuk.
De eerste 2 foto's zijn vandaag 1) het moeilijk voor me te werpen pistool buis. Let op de snuit flare aan het einde van het vat. Merk ook op alle de wratten langs het vat. Die zijn bubbels, en ik van plan was hen om daar te zijn... Dat is mijn verhaal en ik ben vasthouden aan het:)
De tweede foto is het veld kanon. Ik sneed het opvlammen ik kon met een normale grootte Fiskar schaar en schilderde het echt snel, in ongeveer 5 minuten. Nog, het ziet er redelijk goed.
Ik zal het eind van de discussie over hete lijm pistool injectie gieten, maar het is veelbelovend en ik zal beginnen met een ander Instructable op lijm kanonnen en polyamide. Ik zal link naar het hier wanneer het gepubliceerd. Blijf op de hoogte.
7/14/13 ontving enige tijd geleden ik een pond van Nylon gloeidraad. Mijn bedoeling is ontworpen om het te gebruiken om kunststof onderdelen voor mijn 1970 raceauto. Ik zal waarschijnlijk moeten genoeg materiaal overblijft om te experimenteren met injectie kleine nylon delen ook afdrukken. Nylon lijkt te zijn van een natuurlijke match voor 3D printers. Misschien doet het ook goed met injectie afdrukken. Ik zal werken aan de auto voor de komende paar maanden, klaar voor volgend jaar evenementen. Maar blijf op de hoogte... Ik ben niet gaan overal.
