Stap 3: Afdrukken van de dikte van het Model of waarom is belangrijk
Toen ik tevreden met de manier waarop de stukjes binnen het vak was passen, ik verwijderde de vorm vak, de stack als een STL-bestand geëxporteerd en stuurde het uit de de prototyping-groep.
Enkele dagen later kreeg ik een telefoontje dat de stukken waren voltooid, maar er wat schade was. Wanneer de stukken werden gedrukt, waren ze bedekt met een verharder/epoxy hars, zet dan in de oven om te genezen. Omdat de helm stukken te dun waren, ze krom, wankelde en gebarsten terwijl in de oven. Vanwege het gevarieerde dikte, gedeeltelijk gehard sneller dan anderen. U kunt dit zien in de ongelijke kleur van de helm helften. De bodems waren dikker dan de bovenkant die uiteindelijk vervormen.
De faceplate was dik genoeg en niet eindigen kromtrekken. Zoals u in de tweede foto zien kunt, kunt u nog steeds zien aantal het mozaïekpatroon van modellering. Als ik had het model verder onderverdeeld, zou deze hoekig gebieden minder gangbaar zijn geweest.
Ik ging terug naar mijn oorspronkelijke bestanden en deed wat meer verdikking, ballaststoffen up de hele zaak naar de.125"-.25" ik eerder al noemde. De tweede foto is wat resulteerde dat afgedrukt. Maar ik heb ook gevraagd dat zij de epoxy verharder overslaan, omdat ik zou schuren, fiberglassing, en met behulp van de vuller op de naden. Globaal, was het een veel betere afdruk.